La conexi�n total debe llegar al taller

Cada vez deben fabricarse piezas con mayor rapidez y de mejor calidad, sin dejar de lado los aspectos econ�micos. Esto implica la demanda de una mayor flexibilidad tanto de las m�quinas, como de las herramientas y la tecnolog�a Algo para lo que es crucial la integraci�n: el taller debe abrir sus puertas a la Industria 4.0. La creciente variedad de productos requiere la utilizaci�n de m�ltiples herramientas y frecuentes cambios de taller. Del mismo modo, tambi�n entra en juego la gran variable del proceso de fabricaci�n que encontramos entre el husillo de la m�quina y la pieza: la herramienta. En Zoller han sido capaces de gestionar esta variable a base de sistemas interconectados. Los datos de herramienta se procesan de tal modo que en cada fase de fabricaci�n est�n disponibles los datos de herramienta necesarios (desde el momento de la planificaci�n): ya sea para dise�ar el programa CNC, para inspeccionar la herramienta o para transmitir los datos de herramienta aptos para control desde el dispositivo de ajuste a la m�quina.

Hoy existen soluciones econ�micas capaces de crecer al ritmo de los retos que propone el futuro, con sus dispositivos de ajuste y medici�n sostenibles y con las TMS Tools Management Solutions que permiten una gesti�n de herramientas eficiente. Los dispositivos de ajuste y medici�n de Zoller no son elementos aislados, sino que son f�cilmente integrables en el proceso de fabricaci�n en uso. Las estructuras de datos previas pueden mantenerse, los datos ya registrados pueden continuar utiliz�ndose y los datos que falten pueden descargarse de la nube. Permiten la conexi�n de sistemas ajenos convencionales, desde el sistema ERP y el sistema CAM, pasando por los sistemas modulares y de elevador e incluso las m�quinas.

Soluciones modulares e interconectadas mediante la base de datos z.One, lo que permite su desarrollo adicional, modificaci�n o ampliaci�n en todo momento. Zoller tambi�n garantiza el cumplimento de los requisitos cada vez m�s exigentes en cuanto a seguridad de procesos, documentaci�n y trazabilidad.

Bernd Schwenning, jefe de Ventas y representante de Zoller en el proyecto smartTool, promovido por el Ministerio Alem�n de Educaci�n e Investigaci�n en el marco de la Estrategia Hightech, para el desarrollo de herramientas inteligentes, describe algo que a d�a de hoy todav�a no es posible, pero que lo ser� en un futuro cercano. En su opini�n, habr� m�s sensores en la herramienta y el portaherramientas. Las herramientas intercambiar�n datos con su entorno mediante tecnolog�a RFID y DMC, con el objetivo de crear un mayor grado de interconexi�n en el circuito de herramientas para lograr una optimizaci�n de la log�stica y la aplicaci�n de herramientas. Y es que las herramientas resultan caras, especialmente, cuando no est� claro su cometido, cuando no se puede registrar en todo momento su ubicaci�n, y no constan datos medibles sobre su rendimiento.

La base para garantizar la trazabilidad continua de la m�quina pasa por una total interconexi�n con todos los sistemas implicados en el proceso de fabricaci�n y la transparencia del ciclo de vida de la m�quina, con la identificaci�n inequ�voca de todos y cada uno de sus componentes. En la �ltima versi�n de su software, Zoller permite que las herramientas y sus componentes individuales se puedan representar individualmente y que la informaci�n detallada pueda almacenarse y recuperarse por completo durante todo el ciclo de fabricaci�n La identificaci�n un�voca de los componentes hasta el nivel de la unidad m�nima dota de verdadera transparencia al conjunto de la herramienta, y constituye la base para una gesti�n de herramientas sistem�tica y procesos propios de la Industria 4.0. Asimismo, permite reutilizar la experiencia registrada para futuros procesos y lograr optimizaciones en puntos espec�ficos.

Si bien la interconexi�n continua del circuito de herramienta todav�a es objeto de investigaci�n a d�a de hoy, la transmisi�n de datos para pasos de proceso espec�ficos ya se ha hecho realidad: por ejemplo, la comunicaci�n directa entre el dispositivo de ajuste y la m�quina herramienta. A nivel mundial existen una multitud de fabricantes de maquinaria que aplican diferentes sistemas de control. En la actualidad, con Zoller ya es posible la trasmisi�n segura de datos de herramienta independientemente del fabricante: mediante etiqueta, chip RFID, posprocesador o tambi�n mediante sistemas de control de fabricaci�n de rango superior. Otra variante sencilla pero muy eficaz consiste en la codificaci�n de los datos reales en un c�digo de matriz de datos, que puede escanearse por medio de un lector conectado al control de la m�quina CNC Igual de f�cil resulta la transmisi�n de datos mediante un chip RFID: el chip RFID se alimenta con los datos reales mediante una unidad de identificaci�n de herramienta situada en el dispositivo de ajuste y medici�n, lo que permite su lectura autom�tica desde la m�quina-herramienta. Adem�s, desde hace muchos a�os existe la posibilidad de tratar los datos aptos para el control mediante un posprocesador y transferirlos a la unidad de control de la m�quina mediante un clic de rat�n.

Hay un aspecto que a veces se olvida al concentrarnos en la interconexi�n y la transparencia de la fabricaci�n: la facilidad de manejo. No en vano se convierte en un criterio importante a causa de la falta de personal cualificado y dada la existencia de plantillas de muy diferente edad, nacionalidad y formaci�n, ya que incluso la fabricaci�n conectada debe manejarse. Buscamos la m�xima automatizaci�n a la vez que las interfaces a otros sistemas aseguran la homogeneidad de los datos y evitan fallos de manejo. Un buen ejemplo de esto es la mundialmente reconocida tecnolog�a �elephant�.

La interfaz de usuario �pilot� de Zoller presenta un manejo muy sencillo en todos sus �mbitos de aplicaci�n, tambi�n para trabajadores formados o en formaci�n. El usuario utiliza la misma interfaz para todo el entorno del sistema As�, por ejemplo, en la interfaz de software el operador de CAM encuentra de nuevo su habitual estructura de herramientas CAM. En las soluciones de automatizaci�n el usuario tan s�lo tiene que pulsar un bot�n de arranque.